1. A formarezgés és az asztalrezgés közötti különbségek:

Alakját tekintve a formarezgés motorjai a blokkgyártó gép mindkét oldalán helyezkednek el, míg az asztalrezgés motorjai közvetlenül a formák alatt helyezkednek el. A formarezgés alkalmas kisméretű blokkgyártó gépekhez és üreges tömbök gyártásához. De drága és nagyon nehezen karbantartható. Ezenkívül gyorsan kopik. Az asztalrezgés különféle tömbök, például térkő, üreges tégla, szegélykő és tégla gyártására alkalmas. Továbbá az anyag egyenletesen adagolható a formába, és ennek eredményeként kiváló minőségű tömbök készülhetnek.

2. A keverő tisztítása:

A keverő mellett két ajtó található a MASA számára, így a dolgozók könnyen bejuthatnak és tisztíthatják a keverőt. A bolygóműves keverőnket jelentősen továbbfejlesztették a kéttengelyes keverőhöz képest. A 4 ürítőajtó a keverő tetején található, és könnyen tisztítható. Ráadásul a keverő érzékelőkkel van felszerelve a biztonsági teljesítmény javítása érdekében.

3. A raklapmentes blokkoló gép jellemzői:

1). Előnyök: Paletta nélküli blokkoló gép használata esetén nincs szükség elevátorra/mélyítő emelőre, raklapszállítóra/blokkszállítóra, ujjas kocsira és kockázóra.

2). Hátrányok: a köridő legalább 35 másodpercre nő, és a blokk minősége nehezen szabályozható. A blokk maximális magassága mindössze 100 mm, és üreges blokk nem gyártható ezzel a géppel. Ezenkívül a kockára vágott rétegek száma legfeljebb 10 réteg lehet. Továbbá csak a QT18 blokkgyártó gép szerelhető fel paletta nélküli technológiával, és nehéz cserélni a szerszámot. Azt javasoljuk ügyfeleinknek, hogy 2 QT12 gyártósort vásároljanak 1 QT18 gyártósor helyett, mert legalább az egyik gép garantáltan működik, ha a másik valamilyen okból nem működik.

4. „Fehérülés” a kikeményedési folyamat során

A természetes érlelés során a gyakori öntözés nem mindig előnyös a térkőzés szempontjából, mivel a vízgőz szabadon áramlik be és ki a téglákban. Emiatt a fehér kalcium-karbonát fokozatosan felhalmozódik a téglák felületén, ami „kifehéredést” okoz. Ezért a téglák kifehéredés elleni védelme érdekében a térkövek érlelési folyamata során tilos az öntözés; míg az üreges téglák esetében az öntözés megengedett. Ezenkívül a kockázási folyamat során a téglákat alulról felfelé műanyag fóliába kell csomagolni, hogy megvédjük a téglát a csöpögő víztől, ami befolyásolhatja a téglák minőségét és szépségét.

5. Egyéb, a kikeményedéssel kapcsolatos problémák

Általánosságban elmondható, hogy a kikeményedési idő körülbelül 1-2 hét. A pernyeblokkok kikeményedési ideje azonban hosszabb lesz. Mivel a pernye aránya nagyobb, mint a cementé, hosszabb hidratációs időre van szükség. A természetes kikeményedés során a környezeti hőmérsékletet 20 ℃ felett kell tartani. Elméletileg a természetes kikeményedési módszer javasolt, mivel a kikeményítőhelyiség felépítése bonyolult, és a gőzös kikeményítési módszer sokba kerül. Ezenkívül van néhány részlet, amelyet figyelembe kell venni. Egyrészt a vízgőz egyre inkább felhalmozódik a kikeményítőhelyiség mennyezetén, majd a blokkok felületére esik, ami befolyásolja a blokkok minőségét. Eközben a vízgőzt az egyik oldalról a kikeményítőhelyiségbe pumpálják. Minél távolabb van a gőzölőnyílástól, annál magasabb a nedvességtartalom és a hőmérséklet, így annál jobb a kikeményedési hatás. Ez a kikeményedési hatás és a blokkok minőségének egyenlőtlenségéhez vezet. Miután a blokk 8-12 órán át kikeményedett a kikeményítőhelyiségben, végső szilárdságának 30-40%-át nyeri el, és készen áll a kockázásra.

6. Szállítószalag

A nyersanyag keverőből blokkoló gépbe juttatásához lapos szállítószalagot használunk a vályús szállítószalag helyett, mivel így könnyebb tisztítani a lapos szállítószalagot, és az anyagok könnyen rögzíthetők a vályús szállítószalaghoz.

7. Raklapok ragasztása blokkoló gépben

A raklapok deformálódása nagyon könnyű, és könnyen beszorulhatnak. Ez a probléma közvetlenül a gépek tervezéséből és minőségéből adódik. Ezért a raklapokat speciálisan kell megmunkálni, hogy megfeleljenek a keménységi követelményeknek. A deformálódás elkerülése érdekében mind a négy sarok ív alakú. A gép gyártásakor és telepítésekor célszerű csökkenteni minden egyes alkatrész lehetséges eltérését. Ily módon az egész gép eltérési tűrése is csökken.

8. Különböző anyagok aránya

Az arány a szükséges szilárdságtól, a cement típusától és a különböző országokból származó különböző nyersanyagoktól függően változik. Üreges blokkok esetén például a szokásos 7 MPa-10 MPa nyomáserősség mellett a cement és az adalékanyag aránya 1:16 lehet, ami a legnagyobb költségmegtakarítást eredményezi. Ha nagyobb szilárdságra van szükség, a fenti arány elérheti az 1:12-t. Ezenkívül több cementre van szükség, ha egyrétegű térkövet gyártanak a viszonylag durva felület simításához.

9. Tengeri homok felhasználása nyersanyagként

A tengeri homok csak üreges tömbök készítéséhez használható anyagként. Hátránya, hogy a tengeri homok sok sót tartalmaz és túl gyorsan szárad, ami megnehezíti a tömbök egységeinek kialakítását.

10.Az arckeverék vastagsága

Normális esetben, ha például térkövek esetében a kétrétegű blokkok vastagsága eléri a 60 mm-t, akkor a felületkeverék vastagsága 5 mm lesz. Ha a blokk vastagsága 80 mm, akkor a felületkeverék vastagsága 7 mm.